内训课

 
课程名称: 生产一线主管实战操作训练营
授课讲师: 贺君宏
课程价格: 元/天
天   数:
课程人气: 1404
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课程纲要:  
课程背景:
在产品品种越来越多,产品生命周期越来越短的市场环境下,客户要求交货期更短,更准时,且价格更低,品质更好。于是生产部生产的压力也越来越大。制造业的竞争归根结底是生产效率、成本控制与管理能力的竞争:
基层强化有挖不尽的金矿,更带给企业无限的后劲
毕竟重视经营管理的企业,终究是会“脱颖而出”的
而集一群平凡的人,可创造非凡的成果!
决战在市场,决胜在车间,执行在班组。
车间、班组管理看似简单,却不容易管好。
抬抬眼,遍地有浪费,动动脑,处处是效益!
对于制造企业而言,老板最头疼的是生产一线的效率!
干部素质低下,管理涣散,态度不端正,工作随意化---与其抱怨,不如改变;
3天2夜,,,我们聚焦提升生产车间管理的现实问题,提升管理技能!
通过教育,让一线干部不愿而愿!
通过培训,让一线干部不能而能!
让每位生产一线干部,找出自身管理的不足
让每位生产一线干部,改变观念,重视生产中的浪费,提高工人的积极性!
让每位生产一线干部,学会生产管理关键技能,技巧,提高现场管理的效率!
让每位生产一线干部和讲师充分互动,充分接受专家老师的一对一的辅导!
让每位经理人都能和其他学员取长补短,成为朋友!通过剖释车间、班组管理中的热点、冰点、疑点、难点问题打造出一流车间、班组!
课程收益:
1.使生产一线管理者认识到自己在企业管理中的重要作用和地位,并了解其职责和任务
2.学会运用班前预测、班中控制、班后掌握的技巧有效的防范、控制与解决问题
3.使生产一线管理者系统掌握提升产能效率的技巧,有效完成工作任务、达成客户交期
4.使生产一线管理者掌握卓越的质量意识,并掌握零缺点手法,以降低质量异常提高产品良率
5.使生产一线管理者系统掌握发现问题、分析问题、解决问题的方法,快速解决现场的冲突和异常
6.帮助生产一线管理者掌握教导、培育员工的方法,全面提升员工素养与技能
7.使生产一线管理者掌握有效沟通、高效激励的技巧,从而使部门团队更具有战斗力
8.帮助生产一线管理者系统掌握辅助上司,带领部属的有效方法,发挥生产一线管理者承上启下的功效
第一章:生产一线管理者的角色认知与职责(理念篇-班头)
1.生产一线管理者的职责
2.生产一线管理者与其他管理者不同之处
3.生产一线管理者的角色认知(案例分析,繁忙的张主管)
4.生产一线管理者的“3头6必”
5.生产一线管理者的4化法宝
1)案例分析:木桶原理与走动式管理
2)一线生产主管必备的条件
3)如何利用早会执行管理
4)主管如何对作业员作教育训练
5)如何减少浪费,提高效率,降低不良
6)如何作好数量移交与控制
7)主管应有的个人修为
8)工作纪律与严重工作错误之管理(如何提高工作的警觉性,与正确性防止工作错误)
9)流动率防止
10)如何透过主管、执行管理、强化管理
11)强势领导之理念与作法
12)如何建立主管强而有力的领导与架势
13)数字观念及利用数据执行管理
14)如何建立一个法治,赏罚分明,是非分明及和谐愉快的现场
15)如何作好基层管理,做整理整顿
16)如何执行公司及上司方针
17)如何支援电脑、配合电脑、利用电脑作好管理
18)如何激励作业员士气与向心力
19)如何建立主管之自我管理哲学
20)领导统御(领导技巧)
21)如何使标准化工作在场扎根(如何执行标准化工作)
22)主管如何培养副手
23)如何实施作业员轮调培育工作
24)如何克服现场人为因素
25)如何建立以厂为家,以厂为校
26)管理活动介绍(品管圈、目标管理、提案制度)
27)主管的使命(勇於负责)
28)主管的成本观念
29)主管自己如何充电成长
30_主管对书面能力的技巧
31)生产一线主管的个人职业生涯规划及成长技巧
第二章:如何做个杰出的生产主管(方法篇-锄头)
第一讲:生产主管的一日管理
1、班前早会管理
1)班前会的意义,忽视班前会,就是那员工的安全当儿戏,
2)班前会的5大误区
3)不同类型企业不同的早会开法;
4)班前会的训练步骤,(某著名的日资企业班前会给我们的启示)说明----座谈----示范----讲评---心得交换
5)如何在早会上追踪与管理
6)早会上教导的误区
7)如何在早会上使员工跟部门步调一致
8)班前会工作内容准备
——教导%标准化工作;品质异常及个人品质,效率之掌握;工作教
——理念%工作伦理,工作习惯生产安排
——目标%工作目标,政令传达,市场反应
9)如何做早会?附件《早会报告单》、《班前准备检查表》
2、班中要控制的事情
1)班中控制的原则与意义
2)重点监控“生产过程七要素”
3)班中控制的6项关键点(走动式管理)
4)班中控制的现场巡检(附表现场巡查一览表)
5)班中控制的瓶颈解除(3现主义,某台资企业如何在现场控制瓶颈,国内大型的军工企业如何就地解决问题)
6)班中控制的安全督导
3、班后要掌握的事情
1)班后掌握的5项关键要素
2)班后报表的填写与工作总结
3)认真做好交接班管理
4)交接班管理常见的问题
5)班后遗留问题的“三不放过”原则
6)案例分析:ERP系统在中小企业应用为什么不见绩效增加,反而浪费了效率?
7)用数据“谈生产绩效”,《生产日报表》,《生产计划倒计时表》、《工序交接单》、《物料损耗表》、《成本工时表》相互之间的关系,如何让报表更有说服力。
8)有这样《生产日清控制标准表》,你会执行吗?
第二讲:生产计划与交期管理
1)生产计划形同虚设,分析当前企业生产计划实施的难点
2)物料不能准时到位带来的严重后果
3)案例分析:《三韵电声》的生产物料计划控制给我们带来的思考
4)日本理光电装的“JIT”给我们的启示
5)模拟研讨
6)附件:《生产计划控制例表》
第三讲:现场标准化管理
1)生产标准化的定义和意义
2)生产作业时间标准化
3)案例分析:标准工时范本解析
4)生产作业方法标准化
5)案例分析:作业指导书范本解析
6)生产作业动作标准化
7)观看录像:作业动作的标准化改善
8)生产作业质量标准化
9)问题研讨:如何消除检验员误差
10)生产作业环境标准化
11)案例分析:某日资企业作业标准化案例(SOP与标准工时的测算方法)
12)生产标准化管理的推动
13)问题研讨:员工不按标准作业的解决对策
14)学员自检:如何从作业标准化到标准化作业
15)工艺标准化与质量标准化结合的关键
16)案例分析:工艺质量控制点为什么会失控
17)作业日报的管理
18)生产作业时间标准化
19)生产作业方法标准化
20)生产作业动作标准化
21)生产作业质量标准化
22)生产作业环境标准化
23)案例分析:看板管理在企业中的合理使用
第四讲:6S与现场看板管理
1)中日企业现场管理的差距(观看视频短片与图片资料)
2)6S管理为什么在企业内部不能有效执行
3)案例:某五金制造企业得分6S管理带来的效果
4)案例分析:6S对生产问题大总结大检讨
5)案例分析:6S排除现场六大损失七大浪费,你掌握了其具体方法没有?
6)《6S推行手册》
7)《生产一线6S检查表》
8)6S有效推行长久维持的关键
9)问题研讨:如何让6S成为员工的习惯行为
第五讲:现场改善与成本浪费控制
1)浪费的概念(扩建仓库的案例)
2)日本理光电装杜绝浪费经典案例
3)2寻找浪费的4M方法
4)日资企业杜绝浪费的实景案例
5)改善的概念,案例分析,大伟退还料中的苦恼。
6)改善的7大指标
7)改善的基本原则
8)改善的流程
9)改善的实施案例
10)削减生产现场人工成本的方法
11)问题研讨:如何有效控制员工加班工时
12)案例分析:损失工时分析制度
13)降低生产现场材料损耗成本的方法
14)案例分析:中渝电子退补料金额控制的方法《条例分析》
15)削减生产现场质量损失成本的方法《QC分段控制记录表》
16).质量成本月报制度的建立和完善
17)质量成本分析制度的推行和健全
第六讲:生产问题分析与解决
1)生产问题的定义和种类
2)生产主管应有的问题意识
3)生产现场常见的异常问题
4)问题解决的三即三现主义
5)5WHY寻找问题的根本原因
6)案例分析:某日资企业关于签名盖章引出来的“管理哲学”
7)从数据解读中分析与解决问题
8)案例分析:产品规格不良的问题解决
9)关联图、系统图法分析与解决问题
10)戴明法、8D法分析与解决问题
11)案例分析:仪表不良的8D解决步骤
12)解决问题时的团队意识和合作氛围
13)车间班组常见问题的解决模式
14)多品种小批量生产应对策略
15)单急单生产应对策略和步骤
16)停工待料的应对方式和应对要点
17)换线所带来的思考
18)研讨:本企业在生产管理方面常见的10大难点问题
第七讲:生产设备与工具管理
1)车间班组TPM管理的思想和目标
2)案例:理光设备“自主保养”三件事
3)设备“三位一体”的点检与保养制度
4)■案例:某企业“设备点检表”范本解析
5)■研讨:员工自主点检为何流于形式
6)车间班组设备管理的目视化技巧
7)■案例:某企业设备点检、保养目视化解析
8)■录像:某企业设备点检路线与点检步骤
9)机器操作工必备的四项操作技能
10)设备管理人员的技术测评和绩效考核
11)■案例:大众设备抢修“三二一”法则
12)有效排除设备管理的六大损失
13)■实务演练:“OEE”与“MTBF”计算
14)设备快速换型(模)“八步法”
15)■案例分析:“快速换型表”范本解析
1)■观看录像:五分钟快速换模
第八讲:卓越品质控制
1).品质十万灵丹,企划是维他命,员工质量意识再造和培育
2)质量意识的四个陷阱(关于对待质量的视频)
3)质量管理的7大控制方法
4)■问题研讨:自检互检为何流于形式
5)班组质量检验误差的解决措施
6)质量问题重复发生的解决策略
7)PDCA法的概念和应用意义
8)PDCA解决问题八步法的步骤
9)■案例分析:PDCA法降低组装不良率
1)制程品质“零缺陷”的核心思想
2)实施“零缺陷”的三大步骤
3)■案例:ABC公司“零缺陷”制度的实施
4)■角色演练:失之毫厘,差之千里
5)车间质量预防控制的四步骤法
6)■案例分享:直方图、鱼骨图在企业的应用,如何控制ABC
第九讲:生产主管对安全管理的责任
1)安全事故等级金字塔
2)安全事故发生的原因
3)■观看录像:员工工伤事故的真因
4)安全管理的“4M”因素
5)■案例分析:某工厂工伤事故统计解析
6)安全预知事故训练4阶段法
7)■情境模拟:现场危险预知训练
8)潜在安全危害因素调查分析
9)■案例分析:3个安全隐患整改解析
10)车间安全管理目视化技巧
11)■问题研讨:安全警告标示的制作要求
12)安全的标准化,安全培训和实践
13)用于安全团队的工具(世界著名企业5想5不干,STOP方案,危险源分析)
14)安全管理操作流程
15)现场管理着的主要责任
第三章:如何做个称职的生产主管(技能篇---教头)
第一讲:部属的有效培育
1)生产主管必备的教导能力
2)下属培育的“5化政策”
3)生产主管常犯的错误教导方法
4)■角色演练:错误教导方式模拟示范
5)■观看录像:错误的教导方式
6)■问题研讨:师傅带徒弟教导的弊病
7)新老员工不同的教导方法
8)OJT工作教导四阶段法
9)■角色演练:正确教导方式模拟示范
10)OJT教导效果的评估
11)实例:某外资企业员工日常培育管理手册
12)■问题研讨:员工为何不愿意做多能工
第二讲:与部属的有效沟通与激励
1)沟通的“3要素”,“明沟与暗沟的根本区别”
2)案例分析:双胞胎姐妹在同一生产线工作,一人情绪受到影响,如何做有效沟通
3)怎样才能创造车间内愉快的人际氛围
4)沟通的类型与沟通的步骤
5)沟通的过程与沟通的障碍
6)员工人际风格沟通技巧
7)高效沟通的“三步骤法”(视频欣赏)
8)有效运用沟通化解员工的抵触
9)模拟研讨:员工不愿意加班
10)有效激励的26个小技巧
11)有效激励视频观后感
12)正激励与负激励针对不同类型的人员用法,现身说法,性格测试与识人,用人,留人的几点建议
13).生产主管如何管好8090后问题型员工
14)案例分析:不合作的“刺儿头”
15)案例分析:吊儿郎当的“老油条”
16)有效做好新进员工的管理(启动暂新的人生)
17)新员工流动原因及防范措施
18)案例分析:新员工辅导员制度解析
19)老员工流动原因及防范措施
20)如何与上司沟通(视频)
21)如何平行沟通(案例分析)
22)跟下属沟通的6个小建议
第三讲:生产一线管理者自我提升与职业生涯规划
1)生产一线管理者胜任能力模型测试
2)生产一线管理者成长生涯规划
3)生产一线管理者日常学习方法推荐
4)生产主管的时间管理
5)做好生产主管可以阅读的几本好书和几部电影
6)心的历程

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